고무 혼합은 고무 공장에서 가장 에너지 집약적인 공정입니다.믹서의 고효율 및 기계화로 인해 고무 산업에서 가장 널리 사용되고 가장 일반적인 고무 혼합 장비입니다.믹서는 고무 제품을 어떻게 혼합합니까?
아래에서는 전력 곡선에서 믹서 혼합 프로세스를 살펴봅니다.
믹서 혼합 공정
혼합기로 컴파운드를 섞는 것(믹싱하는 구간을 말함)은 4단계로 나눌 수 있다.
1. 플라스틱 고무 및 작은 재료를 주입하십시오.
2. 큰 재료를 배치로 추가합니다(일반적으로 두 배치로 추가, 첫 번째 배치는 부분 보강재 및 필러이고 두 번째 배치는 나머지 보강재, 필러 및 연화제입니다).
3. 추가 정제, 혼합 및 분산
4, 배출하지만이 전통적인 작업에 따라 여러 배치의 투약, 상단 상단 볼트 리프팅 및 공급 포트 개폐가 자주 필요하며 프로그램 변환도 더 많아 장비 유휴 시간이 길어집니다.
그림과 같이 두 세그먼트 1과 2는 전체 주기의 약 60%를 차지합니다.이 시간 동안 장비는 낮은 부하에서 실행되며 유효 활용률은 항상 낮은 수준입니다.
그것은 재료의 두 번째 배치가 추가되기를 기다리고 있습니다. 믹서는 실제로 전 부하 작동으로 전환되며 이는 3의 시작부터 다음 그림에 반영됩니다. 전력 곡선이 갑자기 상승하기 시작하고 시작됩니다. 일정 시간 후 하락.
그림에서 볼 수 있듯이 보강제와 충전제의 나머지 절반이 사용되기 전에는 전체 사이클이 절반 이상을 차지하지만 혼합 챔버의 충전 계수는 높지 않지만 내부 믹서의 장비 가동률은 이상적이지 않지만 점유하고 있습니다.기계와 시간.상당 부분의 시간은 상단 볼트의 리프팅과 급전 포트의 개폐를 보조 시간으로 차지했습니다.이는 다음 세 가지 상황으로 이어져야 합니다.
첫째, 주기가 오래 지속됩니다.
상당 부분의 시간이 저부하 운전에 있기 때문에 장비 가동률이 낮습니다.일반적으로 20rpm 내부 믹서의 혼합 시간은 10~12분이며 구체적인 실행은 작업자의 숙련도에 따라 다릅니다.
둘째, 고무 컴파운드의 온도와 무니 점도가 크게 변동합니다.
싸이클 제어는 균일한 점도를 기준으로 하는 것이 아니라 미리 설정된 시간이나 온도를 기준으로 하기 때문에 배치와 배치 사이의 변동이 크다.
셋째, 소재와 소재간 에너지 사용량의 차이가 크다.
기존의 혼합기 혼합에는 균일하고 신뢰할 수 있는 프로그램 제어 표준이 부족하여 배치와 배치 간의 성능 차이가 크고 에너지 낭비가 크다는 것을 알 수 있습니다.
믹서의 공정 제어에 주의를 기울이지 않고 고무 혼합 주기의 각 단계와 단계의 에너지 소비를 마스터하면 많은 에너지를 낭비하게 됩니다.결과적으로 긴 혼합 주기, 낮은 혼합 효율성 및 높은 고무 품질 변동이 발생합니다..따라서 내부 혼합기를 사용하는 고무 공장의 경우 혼합 품질 확보를 전제로 에너지 소비를 줄이는 방법이 일반적인 작업입니다."과소 정제" 및 "과다 정제"의 발생을 피하기 위해 혼합 주기의 끝을 정확하게 판단하고 제어합니다.
게시 시간: 2020-01-02
