密炼机是如何混炼橡胶制品的？

橡胶混炼是橡胶工厂中最耗能的过程。由于密炼机效率高、机械化，是橡胶工业中应用最广泛、最常见的炼胶设备。密炼机是如何混炼橡胶制品的？
下面我们从功率曲线来看搅拌机的搅拌过程：
搅拌机搅拌过程
用混合器混合化合物（指混合的一段）可分为4个阶段。

1、注射塑料橡胶及小料；
2、分批添加大料（一般分两批添加，第一批为部分增强剂和填料；第二批为剩余增强剂、填料和软化剂）；
3、进一步精炼、混合、分散；
4、出料，但按照这种传统操作，需要采取多批次加药，上部顶螺栓升降和加料口开闭频繁，程序转换也较多，导致设备闲置时间较长。

如图所示的1、2两段约占整个周期的60%。在此期间，设备处于低负荷运行，有效利用率始终处于较低水平。
一直等待第二批物料的添加，搅拌机实际上转入满负荷运行，如下图从3开始体现，功率曲线开始突然上升，只开始一段时间后下降。

从图中可以看出，在另一半增强填充剂投入使用之前，虽然整个周期占用了一半以上的时间，但混合室的填充系数并不高，但密炼机的设备利用率并不理想，反而被占用。机器和时间。相当一部分时间被顶部螺栓的提升和进料口的开关作为辅助时间占用。这必然会导致以下三种情况：

一、周期持续时间长

由于相当一部分时间处于低负荷运行，设备利用率较低。通常，20转密炼机的混合周期为10至12分钟，具体执行取决于操作人员的技能。

其次，胶料的温度和门尼粘度波动较大。

由于周期控制不是基于均匀的粘度，而是基于预设的时间或温度，因此批次与批次之间的波动较大。

三是材料与材料之间的能耗差异较大。

可见，传统搅拌机混合缺乏统一可靠的程序控制标准，导致批次与批次之间性能差异较大，能源浪费。

如果不注重密炼机的工艺控制，掌握橡胶密炼周期各步骤和阶段的能耗，就会浪费大量的能源。其结果是混炼周期长、混炼效率低、橡胶质量波动大。。因此，对于使用密炼机的橡胶厂来说，如何在保证混炼质量的前提下降低能耗是共同的任务。准确判断和控制混合周期结束，避免“精炼不足”和“过度精炼”的发生